2017年12月23日18時(shí)，隨著今年最后一批陰極銅板出槽待運(yùn)，地處贊比亞的公司出資企業(yè)中色盧安夏穆里亞希濕法冶煉廠累計(jì)年產(chǎn)銅40,600噸，各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指針創(chuàng)項(xiàng)目投產(chǎn)以來(lái)最好水平，全面實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

穆里亞希濕法煉銅廠總投資3.4億美元，設(shè)計(jì)年產(chǎn)4萬(wàn)噸陰極銅，是公司的重大投資專(zhuān)案之一。幾年來(lái)，在該公司持之以恒地的努力下，濕法煉銅廠全體員工苦干實(shí)干加巧干，攻克了一道道設(shè)計(jì)、工藝、生產(chǎn)技術(shù)難題，工藝技術(shù)不斷優(yōu)化，產(chǎn)量和效益不斷提升。

跨越技術(shù)障礙，高溫?cái)嚢杞龉に嚦晒?yīng)用，開(kāi)拓者終有收獲。濕法煉銅廠的原礦性質(zhì)復(fù)雜，若采用普通的攪拌浸出工藝，銅浸出率只有30%。試驗(yàn)表明，只有在加熱的情況下，礦石的銅浸出率才能進(jìn)一步提高。蒸汽加熱系統(tǒng)既是生產(chǎn)不可或缺的裝備，也是控制成本過(guò)高的沉重枷鎖。在普通攪拌浸出工藝輕裝快行的時(shí)候，濕法廠的攪拌系統(tǒng)必須負(fù)重前進(jìn)。在濕法煉銅行業(yè)，采用大功率電鍋爐加熱礦漿，尚無(wú)先例。因此沒(méi)有經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù)，更沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。這項(xiàng)工藝從“紙上談兵”到工業(yè)應(yīng)用，這其間需要跨越的技術(shù)障礙，是攪拌系統(tǒng)試生產(chǎn)階段必須要解決的問(wèn)題。2012年3月，攪拌系統(tǒng)建成投入試生產(chǎn)。為了盡快打通流程，濕法廠全體員工放棄了節(jié)假日休息和回國(guó)休假，每天工作12小時(shí)，風(fēng)里來(lái)雨里去，連續(xù)奮戰(zhàn)了一百多天。多名員工累倒下了，病愈出院又重返崗位。2013年，攪拌系統(tǒng)處理礦量達(dá)到199萬(wàn)噸，超過(guò)195萬(wàn)噸的設(shè)計(jì)能力。在打通流程的基礎(chǔ)上，濕法廠深入探討復(fù)雜難浸礦石工藝特性，實(shí)施大量工藝設(shè)備改造，優(yōu)化工藝參數(shù)，攪浸浸出率達(dá)到82%。高溫?cái)嚢杞龉に嚨某晒?yīng)用，為處理同類(lèi)復(fù)雜難浸礦石提供了范例。

被視為“禁區(qū)”的堆浸場(chǎng)，難題層層破解、產(chǎn)量節(jié)節(jié)攀升。濕法煉銅廠的堆浸系統(tǒng)在非洲規(guī)模最大，由于原礦中的粉礦含量高，當(dāng)?shù)赜昙緯r(shí)間長(zhǎng)、年雨量達(dá)1200毫米的自然條件，曾被不少業(yè)內(nèi)專(zhuān)家視為不適合采用堆浸工藝的“禁區(qū)”。自2013年堆浸系統(tǒng)開(kāi)始噴淋生產(chǎn)以來(lái)，濕法廠積極探索、持續(xù)攻關(guān)，在雨季筑堆熟化、料液導(dǎo)滲、堆面排水、邊坡穩(wěn)定等技術(shù)工藝方面取得創(chuàng)新突破，優(yōu)化淋浸作業(yè)工藝制度、科學(xué)控制礦堆投浸進(jìn)度，協(xié)調(diào)全年均衡生產(chǎn)。浸出周期縮短了300天，浸出液銅濃度提高了4克/升。浸出堆閉堆前，平均銅浸出率達(dá)到72.89%，高于72%的設(shè)計(jì)指標(biāo)。產(chǎn)銅量以每年增加5000噸快速提升，開(kāi)創(chuàng)了堆浸工藝在非洲大規(guī)模生產(chǎn)應(yīng)用的先河。

萃取電積產(chǎn)量、質(zhì)量雙提升，成果來(lái)源于豐富的實(shí)踐積累和精細(xì)化管理。在逐年提升產(chǎn)能的同時(shí)，全年A級(jí)陰極銅質(zhì)量合格率達(dá)99％以上，萃取劑、溶劑油噸銅消耗量低于業(yè)內(nèi)平均值的50%，處于同行業(yè)領(lǐng)先地位。

推行計(jì)劃維修，促進(jìn)生產(chǎn)發(fā)展。設(shè)備是工藝技術(shù)的物質(zhì)載體。多年來(lái)，濕法廠大力推進(jìn)工藝設(shè)備改進(jìn)和優(yōu)化，全面實(shí)施計(jì)劃?rùn)z修。2017年，攪浸系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到93%，破碎篩分系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到82%，分別超出設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)3%、15%，為全年原礦處理量突破460萬(wàn)噸（設(shè)計(jì)能力為450萬(wàn)噸）奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

“安全第一”深入生產(chǎn)管理的每一個(gè)環(huán)節(jié)。濕法煉銅廠的作業(yè)環(huán)境復(fù)雜，生產(chǎn)工藝中的易燃易爆和?；范啵瑵撛诘奈ｋU(xiǎn)源點(diǎn)遍布廠區(qū)，安全環(huán)保的責(zé)任重大。多年來(lái)，濕法煉銅廠認(rèn)真貫徹落實(shí)“安全第一、預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針，嚴(yán)格執(zhí)行各類(lèi)安全生產(chǎn)規(guī)范要求。建立健全了各類(lèi)專(zhuān)項(xiàng)應(yīng)急預(yù)案和檢查制度，加強(qiáng)日常檢查和隱患處置，做到安全項(xiàng)目、處理時(shí)限和責(zé)任明確，獎(jiǎng)罰分明。自投產(chǎn)以來(lái)，濕法廠始終保持無(wú)重大安全事故、無(wú)重大環(huán)保事故的良好記錄。

不忘初心，砥礪奮進(jìn)。2017年，濕法煉銅廠深入推進(jìn)提質(zhì)增效、扭虧脫困攻堅(jiān)戰(zhàn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量效益雙豐收，噸銅成本下降249美元。其中噸銅酸耗下降0.74噸,噸銅電耗下降14%，利潤(rùn)創(chuàng)公司成立以來(lái)最佳。?

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（供稿：中色盧安夏 劉勇）